Renault-Nissan gera informações em tempo real para chão de fábrica

O processo de fabricação de carros é uma orquestra fabril que envolve muitas variáveis e atores. Para um carro chegar até a sua garagem, ele passa por uma linha de produção que exige integração e interação de diversas áreas e departamentos distintos de uma montadora. Em um cenário em que os diversos setores da economia são cobrados por maior eficiência, a indústria automobilística também mira na Indústria 4.0 para entregar competitividade. E com a filial brasileira da Renault-Nissan não foi diferente. Atenta aos desafios das suas equipes, a área de Tecnologia e Informação da companhia atualizou a forma como supervisores de cada Unidade Elementar de Trabalho (UET) operam. UET é como a companhia chama e divide as equipes de cada linha de produção da montadora.

Conhecido internamente como Projeto CHUET, acrônimo para Chefe UET Conectado, o projeto empoderou supervisores, levando para as mãos deles dados estratégicos. Cada supervisor agora conta com um tablet em que reside um conjunto de aplicativos e ferramentas desenvolvidas sob demanda e necessidade deles.

Se antes cada líder de unidade precisava se deslocar e pesquisar informações em múltiplos sistemas, agora, todas as informações estão integradas na mesma central de comunicação. Com isso, os funcionários conseguem registrar, consultar e compartilhar informações essenciais, incluindo indicadores de performance, qualidade e produtividade. Tudo em tempo real, de forma ágil e prática. “Conseguimos melhorar o desempenho operacional e o processo produtivo como um todo”, resume Angelo Fígaro, CIO da Renault-Nissan para a América Latina. O Projeto CHUET foi vencedor deste ano do prêmio 100+ Inovadoras, realizado pela IT Mídia, na categoria Indústria automotiva, autopeças e mecânica.

Tecnologia pensada para quem a usa

Para entregar o projeto “Chefe UET Conectado”, a equipe de tecnologia recorreu a métodos que integram e refletem as áreas beneficiadas. Workshops de Design Thinking foram realizados para representar as pessoas envolvidas no projeto, assim como as suas jornadas de trabalho. “Um dos segredos que adotamos foi construir a solução com quem vai usá-la. Sempre tínhamos pessoas da fábrica participando do desenho. Antes, costumávamos fazer o projeto sem essa participação para depois descobrirmos que não servia”, lembra Fígaro.

Metodologias ágeis também foram adotadas, levando em consideração a jornada e a experiência de uso dos supervisores. Munida desses métodos, a área de TI conseguiu entregar o projeto em apenas seis meses e hoje todos os 116 supervisores das UETs contam com um tablet alimentado com essa central de comunicação.

Tempo: um valor agregado

Um dos grandes trunfos do “Chefe UET Conectado” foi dar aos supervisores no chão de fábrica algo que já está incorporado no dia a dia do usuário final: a mobilidade das informações. Com o projeto, eles conseguem desempenhar suas atividades essenciais sem precisar sair da linha de produção, reduzindo assim as chamadas atividades sem valor agregado, como a redigitação de informações e grandes deslocamentos – tendo em vista que cada UET é distante da outra na fábrica.

Entre o tipo de informação que um supervisor consegue obter pelo tablet, por exemplo, está o acesso a fotos de defeitos na linha de produção. Essa informação em tempo real agiliza e aumenta a presença do supervisor na linha de montagem, garantindo o indicador de “bem feito” desde a primeira etapa. Figaro também explica que o sistema conseguiu otimizar as atividades administrativas para os supervisores. Eles têm em um só lugar seus e-mails, agenda, mensagens instantâneas e até mesmo reuniões on-line e videoconferências.

Integrar dados de uma operação complexa e minuciosa como a de uma montadora de automóveis não é das tarefas mais simples. A equipe de TI precisou integrar uma série de software legados ao propor uma central de comunicação, ao mesmo tempo garantir que os processos estivessem em conformidade com os padrões de segurança, qualidade e principalmente com os indicadores de produtividade, exigidos pela fábrica para cada uma dessas unidades.

Mas esse quebra-cabeça valeu os esforços. No final do dia, houve redução de cerca de 1 hora diária de atividades de valor não-agregado dos supervisores. “Foi uma conquista gigantesca, conseguir trazer essa informação mais apurada para que os supervisores conseguissem atuar efetivamente. Esse foi o principal ganho”, destaca Fígaro, que agora prepara-se para levar o projeto para o chão de fábrica da Renault-Nissan na Argentina e Colômbia.

Finalistas da categoria Indústria automotiva, autopeças e mecânica

1º Renault-Nissan – Angelo Fígaro, CIO para América Latina
2º Nakata – Cleber Rodrigues , gerente de TI
3º Continental – Helder Kohs, diretor de TI